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English (UK) 托盘输送线作为自动化物流系统的核心载体，其选型精度直接影响生产效率和设备寿命。本文通过三维问答矩阵（基础问题、场景问题、解决方案），系统解析负载计算与线体长度设计的核心逻辑。
基础问题：负载与长度为何是选型命门？
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负载计算决定设备稳定性
托盘输送线需承载”托盘+产品+治具”的总重量（简称K值）。若负载超出线体极限，会导致电机过载、链条断裂等故障。例如滚子链输送线单段最大负载仅2200kg，而积放式滚筒线可达4000kg。 -
线体长度影响系统布局
输送段最大允许长度（L）由公式 L = 单段负载M / 托盘总重K × 托盘长度Lwt 决定。举例：平皮带线（M=250kg）输送10kg托盘（Lwt=480mm）时，最大长度仅12米。超长设计将引发打滑、定位失准等问题。 -
单位负载是选型基准线
托盘单位负载（总重K/托盘长度Lwt）必须低于输送介质极限值。如同步带单位负载需≤1kg/cm，而滚子链可支持2kg/cm。
场景问题：四步实战选型法
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步骤1：托盘尺寸匹配产品特性
根据产品尺寸选择标准托盘，产品尺寸建议小于托盘尺寸，且与治具匹配。常见托盘长度Lwt范围160-800mm（如320×400mm托盘重1.67kg）。 -
步骤2：单位负载精准计算
托盘总重K = 产品重 + 治具重 + 托盘自重 → 单位负载 = K / Lwt
案例：汽车零部件托盘总重80kg（Lwt=480mm），单位负载=1.67kg/cm，应选滚子链（极限2kg/cm）而非同步带（极限1kg/cm）。 -
步骤3：线体总负载验证
计算线体需承载的总负载 W = 单托盘重K × 堆积数量n
要求W ≤ 单段线体负载M（如平皮带线M=250kg）。 -
步骤4：长度极限反推验证
用公式 L = M / K × Lwt 校核设计长度。若规划长度＞L，需增加电机分段或更换输送介质。
解决方案：典型选型错误案例
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超载引发停机事故
场景：锂电池生产线用同步带输送线（M=60kg）承载15kg托盘×5个（W=75kg）
后果：电机烧毁导致停产8小时
解法：更换为滚子链（M=2200kg）或减少堆积数量。 -
超长线体效率腰斩
场景：25米平皮带线输送12kg托盘（Lwt=400mm）
计算：最大允许长度 L=250/12×0.4=8.3米（实际超长201%）
后果：皮带打滑使输送速度下降40%
解法：拆分为3段电机驱动。 -
单位负载计算遗漏
场景：320×480mm托盘总重50kg（Lwt=480mm），单位负载=1.04kg/cm
错误：选用同步带（极限1kg/cm）
后果：运行2周后同步带齿根断裂
解法：改用平皮带（极限1kg/cm且成本更低）。
选型增效三原则
- 重载场景优选滚子链：负载＞250kg时，滚子链（2200kg）比平皮带（250kg）减少70%电机分段。
- 精密定位用同步带：60kg以下轻载场景，同步带定位精度达±0.1mm（优于滚筒线±1mm）。
- 长度超8米必分段：积放式滚筒线单段≤8米，超长需加装移载机衔接。
专业选型需结合产线节拍（如180盘/小时效率需匹配v≥0.2m/s速度）与品牌方案成本（国际品牌溢价约30-50%）。建议通过 负载-K值→单位负载→总负载W→长度L 四步闭环验证，规避超载风险与效率折损。
