输送机托辊数量计算指南间距选择与布置技巧

基础问题（是什么/为什么）

托辊是带式输送机的核心支撑部件，其数量与间距直接影响设备运行效率与寿命。数量计算需综合物料特性、带速、带宽及输送长度等因素。若间距过大，输送带会因垂度过大而磨损加剧；间距过小则增加设备成本与能耗。国家标准规定托辊寿命需达3万小时，合理布置可减少20%以上摩擦阻力，降低输送带占总成本25%的损耗风险。

场景问题（怎么做/哪里找）

​​如何计算托辊数量？​​

1. ​​承载段间距​​：常规物料密度下，带宽1200mm时取1.0–1.2m，需按公式验证垂度：
   S0min ≥ (q + qB) * g * a0² / (8 * h)
   其中q为物料线质量（kg/m），a0为间距（m），h为允许垂度（通常取带宽2%）。
2. ​​回程段间距​​：一般为承载段的2–3倍，取2.4–3.0m，V型托辊可延长至3.5m。
3. ​​特殊区段调整​​：
   • 受料点：缓冲托辊间距缩至0.3–0.5m，吸收冲击动能；
   • 凸弧段：间距减半至0.6m，防止输送带脱离。

​​哪里找关键参数？​​

• 载荷系数e：槽型托辊取0.8，平行托辊取1.0（见GB/T 9902标准）；
• 工况系数fa：潮湿环境取1.1，高腐蚀性物料取1.15；
• 在线计算工具：参考DTⅡ(A)设计手册的动态载荷公式：
  P0' = P0 * fs * fd * fa（P0为静载荷，fs为运行系数）。

解决方案（如果不/会怎样）

​​错误间距的后果​​

• ​​垂度过大​​：若承载段间距＞1.5m，输送带下垂量超限，导致物料洒落、跑偏，寿命缩短30%；
• ​​托辊过载​​：动载荷计算遗漏冲击系数fd（块状物料取1.2），轴承提前失效，维修成本增加50%；
• ​​能耗上升​​：间距减少20%，电机功率需增加15%。

​​纠正措施​​

1. ​​动态验算​​：对长距离输送机，分段计算张力：
   • 传动段用垂度条件校核：S0min ≥ 5 * (q + qB) * g * a0；
   • 过渡段用有限元仿真优化间距。
2. ​​经济性平衡​​：
   • 带宽≥1400mm时，采用φ159mm大直径托辊，可将间距扩大至1.5m，减少15%数量；
   • 高磨损区域选用陶瓷托辊，寿命延长3倍，抵消密集布置成本。

布置技巧（如何提升可靠性）

​​防跑偏设计​​

• 每10组托辊设1组调心托辊，槽角35°可自动纠偏；
• 回程段V型托辊组与平行托辊交错布置，跑偏率降低40%。

​​维护优化​​

• 迷宫式密封托辊：防止煤尘侵入轴承，润滑周期延长至2000小时；
• 快换轴承结构：损坏后30分钟内更换，减少停机损失。

案例：某矿山840m输送机，通过将回程段间距从3.0m增至3.5m（V型布置），托辊总量减少18%，年维护成本降低12万元。