丰城赣锋锂业自动化输送应用案例解析

​​一、项目背景与智能化目标​​

丰城赣锋锂业作为赣锋锂业集团智能化转型的试点工厂，聚焦年产2.5万吨电池级氢氧化锂生产，核心目标是通过​​自动化输送系统​​实现“生产过程无人化、数据驱动决策化”。工厂以​​安全提升​​与​​效率优化​​为双主线，将自动化技术深度融入锂辉石原料处理、物流仓储、成品包装等全流程。

​​二、智能物流仓储系统：全链路自动化输送​​

​​为什么选择智能物流仓储？​​
锂化合物生产需高频处理腐蚀性原料（如锂辉石）及重型物料（如元明粉），传统人工搬运效率低、安全隐患大。丰城赣锋引入​​立体仓库+智能输送设备​​，构建闭环系统：

• ​​原料输送​​：无人天车自动完成锂辉石上料，专利进料装置（CN222906995U）实现分区堆料与精准投料；
• ​​场内流转​​：重型AGV、穿梭机、摆渡车联动，日均转运量超500吨；
• ​​成品出库​​：自动打托线（500吨/日）+自动装车线（800吨/日），效率提升300%。

​​成效对比​​

​​三、关键环节自动化技术突破​​

​​1. 原料处理：无人天车与专利进料装置​​

锂辉石原料密度高、搬运风险大。工厂通过两项创新解决问题：

• ​​无人天车轨道系统​​：覆盖锂辉石、硅质渣、除杂渣等分区，自动识别物料类型并调度天车作业；
• ​​专利进料装置​​：集成皮带运输与卸料通道，实现​​投料精准度98%+故障率下降60%​​。

​​2. 高危工艺段：100%自动化覆盖​​

在酸化焙烧、冷冻结晶等危险工艺段，通过​​APC先进控制系统​​替代人工：

• 实时监测温度、压力参数，自动调节反应条件；
• 中控大屏集中显示数据，异常情况秒级报警。

​​四、数据驱动与智能管控系统​​

​​如何保障自动化系统高效协同？​​
工厂依托集团统一数据平台，构建“采集-分析-决策”闭环：

1. ​​数据采集层​​：2000+传感器覆盖输送线关键节点，实时采集工艺、能耗、设备状态数据；
2. ​​分析决策层​​：AI算法预测设备故障（如AGV电池损耗），提前2周预警；
3. ​​指挥中枢​​：综合调度中心动态优化输送路径，仓储周转效率提升40%。

​​安全双保险机制​​

• ​​实时监控​​：输送线急停装置联动温度传感器，触发响应时间＜0.5秒；
• ​​数字孪生​​：3D模型模拟输送流程，预演碰撞风险并自动规避。

​​五、行业标杆价值与未来规划​​

​​1. 可复制的“锂电智造范本”​​

丰城工厂的自动化输送方案已形成标准化模块，正复制至重庆、阿根廷基地：

• ​​技术输出​​：智能立库系统（合作方旷视科技）兼容多地形与产能需求；
• ​​成本优化​​：物流仓储成本降低57%，人均产出翻倍。

​​2. 零碳工厂的延伸探索​​

• ​​绿色能源​​：6MWh屋顶光伏项目为自动化输送设备供电，年减碳1800吨；
• ​​循环设计​​：AGV动力电池选用自研磷酸铁锂产品，退役后梯次利用。

丰城赣锋的实践印证了​​自动化输送系统是锂电智造的核心基建​​——它不仅是安全风险的“解压阀”，更是效率革命的“加速器”。当同行还在纠结单机自动化时，赣锋已用全域数据打通了从原料投料到成品出库的“任督二脉”。未来锂电工厂的竞争，本质是输送效率的竞争：谁能让物料流动更智能、更低碳，谁就能握住下一轮产能爆发的钥匙。