输送效率低、改造难？怎样靠模块化输送系统解决工厂痛点

模块化输送系统是一套以标准化输送线体为基础，搭配可灵活组合的模块化机构，能根据不同生产需求快速搭建、调整的多功能输送系统，Vitrans玮创的托盘输送系统就是典型代表。

一、主要特点

1、核心组件标准化

输送线体（如BC2、FC2、AC2等系列）、工件托盘（WA2、WE2两类）及配套机构（弯道、提升机等）都有统一标准规格，像WA2托盘默认适配平皮带、齿形带等输送介质，WE2托盘默认适配堆积滚子链、顶置链。

2、组合方式灵活

可根据场地大小、生产工况调整布局，比如水平循环布局A/B、垂直循环布局，还能通过顶升横移、提升机等模块实现多层、多方向输送，例如用LP/B同步带提升机在多层线体间转运托盘。

3、负载与精度可控

不同组件对应明确负载范围，如BC2输送线最大负载60kg，AC2/H输送线最大负载2200kg；定位精度高，PU顶升定位单元重复定位精度±0.1mm，满足精密加工需求。

4、环境适应性强

工作温度范围+5至+40℃，相对湿度5%至85%（无冷凝），且具备防静电特性，部分组件（如AC2输送线）还能在有切屑、沙尘的恶劣环境中使用。  

二、分类  

1、按核心组件类型分

①输送线体  

• 轻载型：BC2/BC2/M系列，输送介质为齿形带，最大负载60kg，适合6米以下短距离、洁净环境轻负载输送，如电子元件输送。  
• 中载型：FC2系列（平皮带，最大负载250kg）、PC2系列（顶置链，最大负载200kg），FC2适合10米以上长距离输送，PC2适合高洁净度轻载场景。  
• 重载型：AC2/AC2/H系列，输送介质为堆积滚子链，AC2最大负载700kg，AC2/H最大负载2200kg，适用于汽车零部件等重负载输送。

②工件托盘  

• WA2型：带PA（聚酰胺）耐磨垫，适配平皮带、齿形带等，最大负载120kg，有42种标准规格，承载板可定制加工。
• WE2型：带PE（聚乙烯）耐磨垫，适配堆积滚子链、顶置链，最大负载240kg，同样支持承载板定制，且底部、侧面内嵌金属感应片满足防静电需求。

③配套模块化机构  

• 定位类：PN托盘导向板（重复精度±0.5mm，粗定位用）、PX插销定位（精准定位加工工位）、PU顶升定位单元（顶升高度2.5mm，简单定位操作）。
• 方向转换类：KV/90、KV/180转弯单元（圆皮带驱动，最大负载20kg），CV/90、CV/180转弯单元（塑料平顶链驱动，CV/90最大负载90kg），PR顶升旋转单元（可旋转90°/180°，最大负载30kg）。  
• 升降类：LP/B同步带提升机（最快速度500mm/s，多层线体用）、LP/P无杆缸提升机（最快速度300mm/s，双层线体高性价比选择）、LP/S丝杆提升机（最快速度500mm/s，节拍要求快的场景）。  
• 控制类：SG系列挡停器（气动挡停、缓冲挡停等，如SG/D150可挡停150kg以内托盘）、ZJ/S（侧面）、ZJ/U（底部）开关支架（固定接近开关，感应托盘位置）。  

2、按布局方式分

• 水平布局：水平循环布局A、水平循环布局B，适合平面场地，通过直线输送线和弯道组合实现托盘循环输送。
• 垂直布局：垂直循环布局，利用提升机连接多层水平输送线，节省地面空间，适合车间高度充足的场景。  

三、应用模块化输送系统的好处

1. 降低规划与设计成本：预定义功能模块减少定制化设计工作量，无需重新设计结构，节省时间和人力成本。

2. 缩短安装与调试周期：标准化组件安装流程统一，调试时各模块兼容性高，无需频繁调整。

3. 便于后期维护与改造：组件可单独更换，无需整体更换输送线；若生产需求变化，可扩展为多层输送，无需重建系统。

4. 提升生产效率：能根据加工节拍优化布局，减少工件等待时间。  

图片来源：玮创自动化）

四、常见应用行业

1. 新能源行业：用于电池电芯、模组的输送

2. 汽车零部件行业：输送发动机零件、底盘组件等重负载工件

3. 电子电器行业：输送电路板、小型电器元件

4. 电机行业：电机壳体、转子等部件的输送与定位