简体中文 
English 新能源电池组装的重载需求、汽车电机生产的高温环境、电子设备制造的多产品切换，让通用型倍速链输送线频频陷入适配瓶颈——要么因负载不足导致变形，要么因高温失效，要么因布局固定无法满足多产品生产。定制化托盘倍速链输送线以“工况精准匹配+模块化集成”为核心，结合重载、耐高温、柔性适配等核心优势，成为汽车、新能源、3C电子等行业的输送优选，彻底破解通用设备的“一刀切”难题。
一、关于模块化托盘输送——倍速链输送线
定制化托盘倍速链输送线的核心逻辑，是基于工况需求的全流程精准设计，而非简单的参数调整。其闭环流程包含“工况调研-参数定制-模块集成-测试验证”四步：先通过实地勘察明确物料重量、运行节拍、环境温度、布局空间等关键需求；再匹配核心参数，如根据重载需求选择链型（12B倍速链等）、根据温度环境定制耐高温材质、根据精度要求优化定位模块；最后集成顶升定位、横移旋转、提升机等功能模块，经模拟工况测试后量产。这种设计既保留了倍速链模块化、拆装便捷的优势，又通过参数精准匹配，最大化发挥设备性能。
二、关于倍速链输送线的应用
场景方案①：
新能源电池重载输送，新能源电池模组、储能PACK的单托盘重量可达300-450KG，且需完成多工位测试与组装。定制方案采用重载12B倍速链作为核心传动结构，单个托盘最大负载可达450KG，适配储能电池PACK测试线的21个工位需求。线体集成重载顶升定位、顶升横移及顶升旋转模块，定位精准且能承受1吨压力，满足电池模组组装与测试的多工序衔接需求。模块化设计让线体可快速扩展，配合玮创自动化1天完成布局设计的高效服务，大幅缩短产线搭建周期。
场景方案②：
汽车电机高温工况输送，汽车电机组装需经过150℃高温炉烘干工序，保温时间达20分钟，对输送线的耐高温性要求严苛。定制方案采用专用耐高温倍速链输送线，在高温环境下仍能稳定运行，配合提升机、上下料机械手实现自动化衔接。线体融入顶升旋转分度定位模块，定位精度可达±0.05°，确保电机外壳推力、高度测试的精准性。整线采用“组装段同步带+高温段倍速链”的组合设计，既满足常温组装的柔性需求，又适配高温工序的稳定性要求。
场景方案③：
多产品柔性适配工况输送，服务器、机器人等产品的生产常需适配多种型号，对输送线的柔性与空间利用率要求较高。定制方案采用上下层或环形布局，如服务器组装线的上下层设计，在节省占地面积的同时，适配6款不同型号产品的生产；服务型机器人总装线则分为10段线体，涵盖头部、手臂组装及老化测试等工序，单个托盘负载90KG，线体总长可达600米。倍速链的模块化特性让线体可快速调整，配合宽度可调设计与1.5秒的快速节拍，满足多产品高频切换的生产需求。
三、总结
从新能源重载到汽车高温，从多产品柔性生产到精密测试工序，定制化托盘倍速链输送线通过工况精准适配，将设备性能与行业需求深度绑定。其背后依托玮创自动化的模块化设计、3年稳定运行的产品质量、2-4周快速交付及24小时售后响应等核心优势，让输送线不仅是生产工具，更是效率提升的核心支撑。在制造业智能化升级的浪潮中，定制化托盘倍速链正以其重载、耐高温、柔性适配的多元优势，成为各行业实现高效生产的刚需解决方案。
