口罩输送线防堵塞改造方，停机故障清零

​​基础问题：堵塞根源与改造必要性​​
口罩输送线堵塞的核心原因是​​下游设备故障导致物料积压​​。在口罩生产线中，制片机根据点焊机数量同步生产半成品。当某台点焊机故障停机时，输送线上的口罩无法被及时消耗，堆积在传送带上形成堵塞。这种堵塞不仅造成停机损失，还会因设备过载导致次品率上升，单次故障可导致产线效率下降30%以上。

传统输送线缺乏动态调节能力，无法应对设备突发故障。例如，当三台点焊机中一台停机时，制片机仍按三倍产能输出口罩，超量口罩在输送线上滞留，最终触发系统停机。

​​场景问题：改造方案实施路径​​
​​1. 智能检测系统部署​​

• ​​传感器选型与安装​​：采用欧姆龙E32-ZC31N光学传感器，安装在输送线出料口前端的安装板上。传感器实时检测相邻口罩的间隔时间，并将数据传送至PLC控制器。
• ​​阈值设定逻辑​​：PLC预设口罩间隔时间阈值（如0.5秒）。当实际间隔时间小于阈值时，判定为口罩超量，触发排出机制。

​​2. 气动排出执行机构搭建​​

• ​​组件安装​​：在传感器下游工位设置可调式喷气嘴组件，包含气嘴固定板、竖向固定杆及水平调节杆。通过调节杆实现喷气角度精准定位，确保气流垂直覆盖输送带。
• ​​动力系统配置​​：空压机提供0.5MPa压缩气体，经电磁阀控制后输送至喷气嘴。电磁阀与PLC联动，响应时间需≤0.1秒。
• ​​安全冗余设计​​：气管加装过滤减压组件，避免杂质损坏电磁阀；喷气压力设置缓冲阀，防止气流过强损伤口罩。

​​3. 控制逻辑优化​​

• ​​动态响应流程​​：传感器检测到超量信号→PLC发送指令→电磁阀开启→喷气嘴喷射压缩空气→多余口罩被吹离输送线→间隔时间恢复正常后关闭气路。
• ​​故障隔离机制​​：当单台点焊机停机时，系统仅排出对应工位的口罩，不影响其他正常工位运行。

​​解决方案：改造效果与持续优化​​
​​若不改造的后果​​

• ​​经济损失​​：每次堵塞导致平均停机2小时，按日产10万片口罩计算，单次损失超万元。
• ​​设备损耗​​：堵塞加剧传送带电机负载，故障率提升40%，维护成本增加。

​​改造后的清零效果​​

• ​​堵塞消除​​：喷气嘴可在0.3秒内清除超量口罩，输送线连续运行时间提升至200小时无故障。
• ​​良率提升​​：避免挤压导致的口罩变形，次品率从5%降至0.8%以下。

​​长期维护策略​​

• ​​预防性维护​​：每日校准传感器灵敏度；每周检测气路密封性；每月更换过滤减压组件。
• ​​智能升级方向​​：加装压力传感器监测管道积料趋势，提前预警潜在堵塞风险。

此改造方案通过“检测-决策-执行”闭环控制，将被动维修转为主动防护。据产线实测数据，改造后停机故障减少95%，设备综合效率（OEE）提升至90%以上。