Resistant to high temperature of 700℃! Castings conveyor line type 5 key

​Scenario pain points​

铸造车间内，刚从模具中取出的铸件表面温度达​​600-800℃​​，传统输送带在高温炙烤下出现橡胶层炭化、帆布层断裂，导致生产线每两周被迫停机更换设备，单次损失超20万元。

​​五大关键技术及场景解决方案​​

​​1. 耐高温灼烧层：微孔炭化盾牌​​

​take​：高温铸件直接接触输送带表面，普通橡胶瞬间软化脱落。

• ​programme: Adoption​陶瓷复合涂层+三元乙丙橡胶​​，遇700℃高温时主动生成微孔炭化层（厚度≥8mm），隔绝热量向内部传递。
• ​case (law)​：某汽车零部件厂采用T5级耐热带（短时耐600℃），寿命从15天延长至6个月。

​​2. 抗热衰骨架层：EP500钢网芯抗拉​​

​take​：帆布层高温收缩变形，导致输送带跑偏卡死。

• ​programme:.​双层EP500聚酯帆布+镀锌钢网​​，抗拉强度提升300%，热收缩率＜0.5%（普通帆布＞3%）。
• ​numbers​：输送烧结矿时，带面温度从220℃降至120℃。

​​3. 动态散热系统：水冷+风冷协同​​

​take​：铸件密集堆积，带体蓄热引发自燃风险。

• ​programme:.​辊筒内嵌水循环管路​+​侧向风冷槽​​，实现带体实时降温。停机时自动启动​​喷淋系统​​，10秒内降温100℃。

​​4. 防偏移纠偏结构：梯形支撑+双倾角挡边​​

​take​：异形铸件滚动滑落，引发生产线堵塞。

• ​programme:.​可调式梯形支撑架​​（间距≤300mm）配合​​25°倾角挡边​​，确保不规则铸件零翻滚。
• ​effect​：某阀门铸造厂故障率下降90%。

​​5. 智能监测网络：红外温感+AI预警​​

​take​：局部过热未被发现，导致带体熔穿。

• ​programme​：每米嵌入​​红外温度传感器​​，数据实时上传至中央控制系统。AI算法预测异常升温点，提前2小时预警维护。

​​实战应用场景​​

​​汽车发动机缸体铸造线​::

• 输送带配置：​​T5级陶瓷涂层+EP500钢网芯​​（带厚12mm）
• 运行参数：物料温度750℃→带面温度≤180℃
• 经济效益：年维修成本从48万降至6万，产能提升35%

​technological trend​：下一代​​石墨烯纳米隔热层​​正在试验中，目标将耐受温度提升至900℃。

通过场景化技术拆解，高温铸件输送线已从“被动维修”转向“主动防护”，成为智能铸造厂的核心动脉。