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简体中文 一、传送单元：物料精准输送的核心骨架
核心问题：如何设计兼顾承载力和灵活性的传送结构？
传送单元需根据工件特性选择基础方案：辊筒方案适用于重型工件（≥5kg），承载强但成本较高；皮带方案更适合轻型物料（如纸箱、瓶子），成本低且易于维护。关键设计要点包括：
- 框架搭建：采用40×40铝型材底座，水平误差≤0.5mm/米，预留20cm扩展空间便于增减工位；
- drive system：500W电机搭配变频器，速度范围0.1-2m/s，重型场景需增加链轮同步校准；
- 特殊优化：皮带表面可设计凸起层（专利设计），使小型工件两侧悬空，便于机械夹取。
辊筒与皮带方案对比表::
| characterisation | 辊筒方案 | 皮带方案 |
|---|---|---|
| carrying capacity | ≥20kg（金属工件） | ≤10kg（轻质包装） |
| Applicable Scenarios | 汽车零件、金属加工 | 电子元件、塑料瓶 |
| maintenance cost | 需定期润滑链轮 | 单电机直驱，故障率低 |
二、检测器系统：视觉识别的“眼睛”与“大脑”
核心问题：如何提升缺陷识别的精度与效率？
检测器由图像采集（相机+光源）和分析模块（算法+控制器）构成，需针对性选型：
-
相机选型::
- 2000万像素工业相机：金属件检测精度达0.01mm，需搭配环形LED光源消除反光；
- 多视角布局：拱形支架集成滑动式摄像头（如专利CN33476301），实现180°无死角拍摄；
- 安装公式：相机高度 H=工件宽度×1.5，倾斜15°安装避免透视畸变。
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光源与控制器::
- 补光方案：透明瓶体检测需双面布光，上方环形灯管+底部背光补偿；
- 信号同步：PLC控制光电传感器→相机→执行器，延迟≤10ms，编码器定位误差±0.2mm。
ask and answer questions for oneself:.“如何解决高速输送中的动态模糊？”
答案：采用编码器触发抓拍（专利CN217774856U），输送带每移动0.5mm触发一次拍照，结合ByteTrack算法跟踪物体ID避免重复计数。
三、系统集成：联动控制与降本设计
核心问题：如何实现传送与检测的无缝协作？
同步控制逻辑It's the core:
- Positioning feedback：光电传感器检测工件位置→PLC启动相机拍照→分析结果传输至分拣机构；
- 执行联动：缺陷识别后，气缸推杆0.5秒内剔除不合格品，电磁翻转机构自动调整工件朝向。
降本增效策略::
- Energy consumption optimisation：变频器设定空载自动降速，夜间模式功耗降至100W以下；
- Modular design：传送单元与检测器采用快拆接口，更换视觉支架即可适配新工件。
personal viewpoint：传送单元与检测器的设计本质是“精度与成本的博弈”。中小型企业可优先采用皮带方案+固定相机，投入控制在5万元内；大型产线则需投资多视角动态检测系统（约15万），但缺陷漏检率能从8%降至0.5%。切记：过度追求0.001mm精度可能让成本飙升300%——90%的产线实际只需0.1mm精度。未来方向是柔性化：如磁驱输送线用电磁动子替代机械辊筒（专利VPLC711方案），实现254个工件独立控制。
